Zahnradpumpen gehören zu den zuverlässigsten und am weitesten verbreiteten Verdrängerpumpen in industriellen und mobilen Hydrauliksystemen weltweit. Ihr einfaches Design, ihre vorhersehbare Förderleistung und ihre Fähigkeit, ein breites Spektrum an Flüssigkeiten zu handhaben, machen sie in Dutzenden von Branchen unverzichtbar.
Dieser Leitfaden erläutert das Funktionsprinzip von Zahnradpumpen, vergleicht Innen- und Außenzahnradpumpen, präsentiert reale Leistungsdaten und bietet einen praxisorientierten Rahmen für die Auswahl, Dimensionierung und Wartung dieser wichtigen Komponenten.
Was ist eine Zahnradpumpe und wie funktioniert sie
Das Funktionsprinzip der Zahnradpumpe erklärt
Eine Zahnradpumpe arbeitet nach dem Prinzip der Verdrängerpumpe. Zwei ineinandergreifende Zahnräder rotieren in einem eng anliegenden Gehäuse und schließen die Flüssigkeit in den Zwischenräumen zwischen den Zahnradzähnen und der Gehäusewand ein.
Während sich die Zahnräder drehen, wird die Flüssigkeit von der Einlassseite (Saugseite) zur Auslassseite (Druckseite) transportiert. Der Eingriffspunkt der Zahnräder verhindert einen Rückfluss und erzeugt einen kontinuierlichen, nahezu pulsationsfreien Durchfluss, der proportional zur Drehzahl ist.
Dieser Mechanismus fördert pro Umdrehung ein festes Flüssigkeitsvolumen, was Zahnradpumpen sehr vorhersehbar macht. Im Gegensatz zu Kreiselpumpen ist ihre Förderleistung weitgehend unabhängig vom Ausgangsdruck, weshalb sie in hydraulischen Antriebssystemen und Dosieranwendungen besonders leistungsfähig sind.
Schlüsselkomponenten einer Zahnradpumpe
Zahnräder: Das Herzstück der Pumpe. Aus gehärtetem Stahl, Gusseisen oder Speziallegierungen präzisionsgefräst, erzeugen die Zahnräder die Verdrängungskammern, die das Fluid fördern. Zahnprofil und Oberflächengüte beeinflussen direkt den Durchsatzwirkungsgrad der Zahnradpumpe.
Gehäuse: Das engtolerierte Gehäuse, das die Zahnräder umschließt. Minimales Spiel zwischen Zahnkopf und Gehäusewand reduziert die interne Leckage, auch Schlupf genannt, und bewahrt so den volumetrischen Wirkungsgrad.
Lager: Stützen die Zahnradwellen und gewährleisten eine präzise Ausrichtung unter Last. Gleitlager oder Nadellager sind je nach Druckstufe und Drehzahlanforderungen üblich.
Dichtungen: Verhindern externe Leckage an der Stelle, wo die Antriebswelle aus dem Gehäuse austritt. Lippendichtungen eignen sich für Niederdruckanwendungen, während mechanische Dichtungen bei Hochdruck oder gefährlichen Fluiden eingesetzt werden.
Antriebswelle: Verbindet die Pumpe mit dem Antriebsaggregat (Elektromotor, Motor-Zapfwelle oder Hydraulikmotor). Eine korrekte Wellenausrichtung ist entscheidend für die Lagerlebensdauer und die Gesamtlebensdauer der Pumpe.
Arten von Zahnradpumpen — Innen- und Außenzahnradpumpen
Die beiden primären Bauformen von Zahnradpumpen unterscheiden sich erheblich in Konstruktion, Leistungsbereich und idealem Einsatzgebiet. Außenzahnradpumpen verwenden zwei identische Stirn- oder Schrägverzahnungen, die nebeneinander kämmen. Innenzahnradpumpen platzieren ein kleineres Zahnrad (Laufrad) innerhalb eines größeren Hohlrades, häufig getrennt durch einen sichelförmigen Verteiler.
Außenverzahnte Bauformen erzielen höhere Drücke und eignen sich für kompakte Hydraulikkreisläufe. Innenverzahnte Bauformen verarbeiten höhere Viskositäten mit geringerer Scherbelastung und laufen leiser, was sie für die Lebensmittelverarbeitung und den Polymertransfer bevorzugt macht.
| Merkmal | Außenzahnradpumpe | Innenzahnradpumpe |
|---|---|---|
| Durchflussbereich | 1–250 GPM | 1–600 GPM |
| Maximaldruck | Bis zu 3.500 PSI | Bis zu 1.500 PSI |
| Viskositätsbereich | Niedrig bis mittel | Niedrig bis sehr hoch |
| Geräuschpegel | Mittel–Hoch | Niedrig |
| Typische Anwendungen | Hydraulik, Kraftstofftransfer | Lebensmittelverarbeitung, Polymere |
| Kosten | Niedriger | Höher |
Leistungskennzahlen und Effizienzwerte von Zahnradpumpen
Richtwerte für volumetrische und mechanische Effizienz
Die volumetrische Effizienz gibt an, wie viel des theoretisch verdrängten Volumens tatsächlich den Auslass erreicht. Neue, korrekt dimensionierte Zahnradpumpen erreichen typischerweise eine volumetrische Effizienz von 85–95%, wobei Premium-Einheiten unter optimalen Bedingungen 93% überschreiten.
Die mechanische Effizienz berücksichtigt Reibungsverluste in Lagern, Dichtungen und dem Zahneingriff. Die kombinierte (Gesamt-)Effizienz einer gut gewarteten Zahnradpumpe liegt im Allgemeinen zwischen 80% und 90%.
Die Effizienz nimmt im Laufe der Zeit ab, da der Verschleiß der Zahnflanken die internen Spaltmaße vergrößert, Viskositätsabfälle durch Fluiderwärmung entstehen und die Verschlechterung der Dichtungen interne Leckagen begünstigt. Die Überwachung des Druckausgangs bei konstanter Drehzahl ist die einfachste Methode, um den Effizienzrückgang im Betrieb zu verfolgen.
Durchflussberechnungen und reale Ausgabedaten
Die theoretische Durchflussmenge wird berechnet als: Verdrängung (cc/U) × Drehzahl (U/min) ÷ 1.000 = Durchfluss (LPM). Die tatsächliche Förderleistung ist aufgrund interner Leckage stets geringer. Die nachstehende Tabelle zeigt die Praxisleistung gängiger Hydraulikzahnradpumpenmodelle.
| Pumpenmodell (Beispiel) | Verdrängung (cc/U) | Drehzahl (U/min) | Theoretischer Durchfluss (LPM) | Tatsächlicher Durchfluss (LPM) | Volumetrischer Wirkungsgrad |
|---|---|---|---|---|---|
| Bosch Rexroth AZPF-10 | 8 | 1,500 | 12.0 | 11.1 | 92.5% |
| Parker PGP 505 | 16 | 1,800 | 28.8 | 26.2 | 91.0% |
| Marzocchi GHP2A | 11 | 2,000 | 22.0 | 20.5 | 93.2% |
Diese Werte repräsentieren die Leistung im mittleren Betriebsalter bei Standard-Betriebstemperaturen (40–60°C) mit Hydrauliköl ISO VG 46. Neue Pumpen können geringfügig höhere Werte aufweisen; verschlissene Einheiten liegen unterhalb dieser Richtwerte.
Einflussfaktoren auf den Durchfluss-Wirkungsgrad von Zahnradpumpen
Flüssigkeitsviskosität: Zu niedrig und die interne Leckage nimmt zu, was die volumetrische Effizienz verringert. Zu hoch und die Pumpe hat Schwierigkeiten, die Saugseite zu füllen, was zu Kavitation führt. Die meisten Zahnradpumpen arbeiten bei Betriebstemperatur am besten zwischen 16–100 cSt.
Betriebstemperatur: Höhere Temperaturen verdünnen die Flüssigkeit und erhöhen den Schlupf. Jeder Anstieg von 10°C über den optimalen Wert kann die volumetrische Effizienz je nach Spaltdesign um 1–3% reduzieren.
Zahnradspaltmaße: Engere Toleranzen ergeben eine höhere Effizienz, erfordern jedoch sauberere Flüssigkeit und eine präzisere Fertigung. Typische Zahnrad-Gehäuse-Spalte liegen bei Qualitätspumpen zwischen 0,02–0,05 mm.
Drehzahl: Ein Betrieb oberhalb der Nenndrehzahl führt zu unvollständiger Befüllung (Kavitation) und erhöhtem Verschleiß. Ein zu langsamer Betrieb reduziert die Förderleistung ohne proportionale Effizienzgewinne aufgrund fester Leckagepfade.
Anwendungen von Hydraulik-Zahnradpumpen in verschiedenen Branchen
Mobile Hydraulik und Baumaschinen
Zahnradpumpen dominieren mobile Hydrauliksysteme aufgrund ihrer kompakten Bauweise, Robustheit und Toleranz gegenüber Verunreinigungen im Vergleich zu Kolben- oder Flügelzellenalternativen. Branchendaten von Parker Hannifin zeigen, dass Zahnradpumpen weltweit über 60% der mobilen Hydraulikkreisläufe antreiben.
Bagger, Radlader, Baggerlader und landwirtschaftliche Traktoren sind auf Außenzahnradpumpen angewiesen, um Lenkung, Anbaugeräteanhebung und Hilfskreisläufe anzutreiben. Ein typischer mittelgroßer Bagger kann zwei oder drei Zahnradpumpen in einer Tandem- oder Dreifachkonfiguration verwenden, um unabhängige Kreisläufe gleichzeitig zu versorgen.
Ihre Fähigkeit, in rauen Umgebungen mit Temperaturschwankungen von -20°C bis +80°C sowie Staub- und Vibrationsbelastung zuverlässig zu arbeiten, macht sie zur Standardwahl für Hersteller von Geländefahrzeugen wie Caterpillar, John Deere und Komatsu.
Industrie- und Fertigungssysteme
In Fabrikumgebungen dienen Zahnradpumpen als Schmiersysteme für Werkzeugmaschinen, Pressen und Walzwerke. Sie liefern präzise und gleichmäßige Ölmengen an Lager, Führungsbahnen und Getriebe, unabhängig von Gegendruck-Schwankungen.
Chemische Dosieranwendungen nutzen Zahnradpumpen zur Dosierung von Additiven, Katalysatoren und Farbmitteln mit wiederholbarer Genauigkeit. Lackiersysteme sind auf ihre gleichmäßige Förderleistung angewiesen, um eine einheitliche Schichtdicke zu gewährleisten.
Druckgussmaschinen verwenden hydraulische Zahnradpumpen zum Betätigen von Schließ- und Einspritzzylindern, bei denen moderate Drücke (1.500–2.500 PSI) und zuverlässige Betriebszyklen erforderlich sind, ohne die Kosten von Kolbenpumpensystemen.
Automobil- und Kraftstoffsysteme
Nahezu jeder Verbrennungsmotor verwendet eine Zahnradpumpe als Ölpumpe. Diese internen Sicheltyp- oder Gerotorpumpen zirkulieren Schmieröl durch den Motorblock bei Drücken von 40–80 PSI und werden direkt von der Kurbelwelle oder Nockenwelle angetrieben.
Automatikgetriebe verwenden Zahnradpumpen, um Getriebeflüssigkeit für die Kupplungsbetätigung und die Befüllung des Drehmomentwandlers unter Druck zu setzen. Dieselkraftstoff-Transfersysteme verwenden externe Zahnradpumpen, um Kraftstoff mit kontrollierten Durchflussraten von Tanks zu Einspritzsystemen zu fördern.
Der Automobilsektor allein ist weltweit für Milliarden von im Einsatz befindlichen Zahnradpumpeneinheiten verantwortlich, was ihn zum Anwendungssegment mit dem höchsten Volumen macht, obwohl die einzelnen Pumpengrößen klein sind.
Lebensmittel-, Pharma- und Chemieverarbeitung
Innenzahnradpumpen eignen sich hervorragend für die Verarbeitung scherempfindlicher und hochviskoser Flüssigkeiten. Schokolade, Erdnussbutter, Klebstoffe, Harze und Polymere mit Viskositäten bis zu 1.000.000 cP werden routinemäßig von Innenzahnradkonstruktionen mit beheizten Mänteln und großen Spielräumen verarbeitet.
Hygienische Ausführungen aus 316L-Edelstahl mit CIP-Fähigkeit (Clean-in-Place) erfüllen die FDA- und 3-A-Standards für die Lebensmittel- und Pharmaproduktion. Ihre schonende Pumpwirkung bewahrt die Produktintegrität, ohne Emulsionen zu brechen oder empfindliche Verbindungen zu beeinträchtigen.
Chemieanlagen verwenden Zahnradpumpen für den Transfer von Isocyanaten, Epoxiden, Lösungsmitteln und anderen Prozessflüssigkeiten, bei denen präzise Dosierung und chemische Beständigkeit unerlässlich sind. Die Materialauswahl (Edelstahl, Hastelloy oder Kohle/Keramik-Innenteile) wird auf die spezifische Flüssigkeitschemie abgestimmt.
Die richtige Zahnradpumpe auswählen – Entscheidungsrahmen
Pumpentyp auf Anwendungsanforderungen abstimmen
Die Wahl zwischen Innen- und Außenzahnradpumpen beginnt mit vier primären Kriterien: erforderlicher Betriebsdruck, Viskositätsbereich der Flüssigkeit, Durchflussbedarf und chemische Kompatibilität. Sekundäre Faktoren umfassen Geräuschgrenzwerte, Platzbeschränkungen und Budget.
Für hydraulische Kraftaggregate, die über 2.000 PSI betrieben werden, sind Außenzahnradpumpen fast immer die richtige Wahl. Für Prozessanwendungen mit zähen oder scherenempfindlichen Flüssigkeiten unter 1.000 PSI liefern Innenzahnradpumpen überlegene Ergebnisse.
Wenn die Anwendung in einem Überschneidungsbereich liegt (mittlerer Druck, mittlere Viskosität), sollten die Lebenszykluskosten berücksichtigt werden. Außenzahnradpumpen sind in der Anschaffung günstiger, müssen jedoch beim Einsatz mit viskosen Flüssigkeiten möglicherweise häufiger ausgetauscht werden. Innenzahnradpumpen sind anfänglich teurer, bieten jedoch bei anspruchsvollen Prozessanwendungen oft niedrigere Gesamtbetriebskosten.
Vergleichstabelle zur Auswahl von Zahnradpumpen
| Auswahlkriterien | Beste Wahl | Begründung |
|---|---|---|
| Hoher Druck (>2.500 PSI) | Außenzahnradpumpe | Engere Toleranzen, robuste Bauweise |
| Hohe Viskosität (>10.000 cP) | Innenzahnradpumpe | Schonende Handhabung, geringer Schereffekt |
| Kompakte mobile Hydraulik | Außenzahnradpumpe | Kleinerer Platzbedarf, geringeres Gewicht |
| Leiser Betrieb erforderlich | Innenzahnradpumpe | Weniger Zahnkontakte, gleichmäßigerer Durchfluss |
| Abrasive Flüssigkeiten | Keines von beidem (Alternativen in Betracht ziehen) | Zahnverschleiß nimmt schnell zu |
Für abrasive Flüssigkeiten mit Feststoffpartikeln sind in der Regel Exzenterschneckenpumpen oder Schlauchpumpen besser geeignet. Zahnradpumpen sind auf enge Toleranzen angewiesen, die durch abrasive Medien schnell zerstört werden, was zu raschem Effizienzverlust und vorzeitigem Ausfall führt.
Häufige Fehler bei der Auslegung und wie man sie vermeidet
Überdrehzahl: Der Betrieb einer Zahnradpumpe oberhalb der Nenndrehzahl zur Erzielung eines höheren Durchflusses verursacht Kavitation, übermäßige Geräuschentwicklung und erhöhten Verschleiß. Wählen Sie stattdessen eine Pumpe mit größerem Verdrängungsvolumen, die bei moderater Drehzahl betrieben wird, um bei gleicher Leistung eine längere Lebensdauer zu erzielen.
Viskosität-Temperatur-Kurven werden ignoriert: Die Flüssigkeitsviskosität ändert sich erheblich mit der Temperatur. Eine Pumpe, die für die Kaltstarts-Viskosität ausgelegt ist, kann kavitieren; eine für die Betriebstemperatur ausgelegte Pumpe kann beim Anlaufen übermäßig schlupfen. Bewerten Sie stets den gesamten Betriebstemperaturbereich.
Unterdimensionierung der Einlassleitung: Zahnradpumpen sind nicht in gleicher Weise selbstansaugend wie einige andere Verdrängerpumpentypen. Eingeschränkte oder unterdimensionierte Saugleitungen erzeugen Unterdruckbedingungen, die Kavitation, Geräusche und Lagerschäden verursachen. Die Einlaufgeschwindigkeit sollte bei den meisten Hydraulikölen unter 1,2 m/s bleiben.
Vernachlässigung von Systemdruckspitzen: Eine Auslegung nur für den stationären Betriebsdruck berücksichtigt keine transienten Druckspitzen durch Ventilschließungen oder Laständerungen. Wählen Sie eine Pumpe, die mindestens 20 % über dem maximal erwarteten Systemdruck ausgelegt ist, um die Dichtungsintegrität und Lagerlebensdauer zu gewährleisten.
Wartung, Fehlerbehebung und Optimierung der Lebensdauer
Präventiver Wartungsplan
Alle 500 Stunden: Flüssigkeitsstand und -zustand visuell prüfen. Auf äußere Leckagen an der Wellendichtung und den Anschlüssen kontrollieren. Sicherstellen, dass die Betriebstemperatur innerhalb der Spezifikation bleibt.
Alle 2.000 Stunden: Flüssigkeitsanalyse durchführen (Partikelzahl, Viskosität, Wassergehalt, Oxidationsgrad). Filter ersetzen. Kupplungsausrichtung und Anzugsmoment der Befestigungsschrauben prüfen.
Alle 5.000 Stunden: Zahnverschleiß mittels Flankenspiel- oder Druckflusstests messen. Lager auf Spiel prüfen. Wellendichtungen vorsorglich ersetzen, wenn der Betrieb in staubiger oder feuchter Umgebung erfolgt. Prüfen, ob der volumetrische Wirkungsgrad unter 85 % gesunken ist, was eine Überholung oder einen Austausch erforderlich macht.
Diagnose häufiger Zahnradpumpenausfälle
Kavitationsgeräusche (hochfrequentes Pfeifen oder Rasseln): Verursacht durch unzureichende Flüssigkeitszufuhr am Einlass. Auf verstopfte Saugsiebe, kollabierte Einlassschläuche, übermäßige Flüssigkeitsviskosität beim Kaltstart oder Lufteinbrüche in der Saugleitung prüfen.
Druckverlust bei konstanter Drehzahl: Weist auf erhöhte interne Leckage durch verschlissene Zahnflanken, Seitenplatten oder Gehäusebohrungen hin. Falls vorhanden, Gehäuseablaufmenge messen; ein ansteigender Gehäuseablauf bestätigt internen Verschleiß.
Überhitzung: Übermäßige interne Leckage wandelt hydraulische Energie in Wärme um. Wird auch durch Betrieb oberhalb des Nenndrucks, unzureichende Behälterkühlung oder eine für die Spaltmaße zu niedrige Flüssigkeitsviskosität verursacht.
Externe Leckage: Wellendichtungsausfall durch Fehlausrichtung, übermäßige Druckspitzen oder chemischen Angriff auf das Dichtungsmaterial. Undichtigkeiten an Anschlussarmaturen durch vibrationsbedingt gelockerte Verbindungen oder beschädigte O-Ringe.
Verlängerung der Lebensdauer über 10.000 Betriebsstunden hinaus
Filtration: Halten Sie die Flüssigkeitsreinheit auf ISO 18/16/13 oder besser. Verwenden Sie mindestens 10-Mikron-Absolutfilter in der Rücklaufleitung. Partikel, die größer als die internen Spaltmaße der Pumpe sind, verursachen abrasiven Verschleiß, der sich im Laufe der Zeit verstärkt.
Korrekte Flüssigkeitsauswahl: Passen Sie die Viskositätsklasse der Flüssigkeit an die Empfehlung des Pumpenherstellers für den Betriebstemperaturbereich an. ISO VG 32–68 deckt die meisten hydraulischen Zahnradpumpenanwendungen ab. Stellen Sie sicher, dass das Additivpaket der Flüssigkeit mit den Dichtungsmaterialien der Pumpe kompatibel ist.
Ausrichtung: Eine Fehlausrichtung zwischen der Pumpenwelle und dem Antriebsmotor erzeugt Radiallasten, für die die Lager nicht ausgelegt sind. Verwenden Sie flexible Kupplungen und überprüfen Sie die Ausrichtung auf einen TIR (Gesamtanzeigeabweichung) von 0,05 mm bei der Installation und nach jeder Wartung.
Ordnungsgemäße Anlaufverfahren: Füllen Sie das Pumpengehäuse vor dem ersten Start mit Flüssigkeit. Betreiben Sie die Pumpe mehrere Minuten lang bei niedrigem Druck, um Luft zu entfernen und den Lagern die Ausbildung eines hydrodynamischen Films zu ermöglichen, bevor die volle Last angelegt wird.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Was ist der Unterschied zwischen Innen- und Außenzahnradpumpen?
Außenzahnradpumpen verwenden zwei identische, in entgegengesetzten Richtungen kämmende Zahnräder, die sich in einem Gehäuse drehen. Innenzahnradpumpen verwenden ein kleineres Zahnrad (Laufrad), das sich innerhalb eines größeren Hohlrades dreht und häufig durch eine sichelförmige Trennwand getrennt ist. Außentypen eignen sich hervorragend für hydraulische Hochdruckanwendungen bis zu 3.500 PSI. Innentypen fördern viskose Flüssigkeiten schonender, mit geringerer Geräuschentwicklung und weniger Scherung, was sie ideal für die Lebensmittelverarbeitung und den Polymertransfer macht.
Wie berechne ich die Fördermenge einer Zahnradpumpe?
Verwenden Sie die Formel: Fördermenge (LPM) = Verdrängung (cm³/U) × Drehzahl (U/min) ÷ 1.000. Dies ergibt die theoretische Leistung. Multiplizieren Sie mit dem volumetrischen Wirkungsgrad (typischerweise 0,85–0,95), um die tatsächlich gelieferte Fördermenge zu erhalten. Beispielsweise liefert eine 10 cm³/U-Pumpe bei 1.500 U/min mit 90 % Wirkungsgrad: 10 × 1.500 ÷ 1.000 × 0,90 = 13,5 LPM tatsächliche Fördermenge.
In welchen Branchen werden hydraulische Zahnradpumpen am häufigsten eingesetzt?
Bau und Landwirtschaft stellen die größten Marktsegmente dar, wobei Zahnradpumpen den Großteil der mobilen Hydraulikkreisläufe in Baggern, Ladern und Traktoren antreiben. Fertigung, Automobilindustrie und Lebensmittelverarbeitung folgen dicht dahinter. Der Automobilsektor weist das höchste Stückvolumen auf, da in jedem produzierten Fahrzeug Motorölpumpen und Getriebeölpumpen verbaut sind.
Wie lange hält eine Zahnradpumpe?
Bei ordnungsgemäßer Wartung, sauberem Fluid (ISO 18/16/13 Reinheitsklasse), korrekter Viskosität und Betrieb innerhalb der Nennparameter erreichen Zahnradpumpen üblicherweise 10.000–20.000 Betriebsstunden. Premium-Pumpen in gut gewarteten Systemen können 25.000 Stunden überschreiten. Raue Betriebsbedingungen, verunreinigtes Fluid oder chronische Überdruckbelastung können die Lebensdauer auf unter 5.000 Stunden reduzieren.
Können Zahnradpumpen Wasser oder nur Öl fördern?
Standard-Zahnradpumpen sind für ölbasierte Fluide ausgelegt, die die inneren Oberflächen schmieren. Spezialisierte Ausführungen mit Gehäusen aus Edelstahl, Kohle- oder Keramiklagern sowie kompatiblen Dichtungen können Wasser und Wasser-Glykol-Fluide fördern. Die geringe Schmierfähigkeit von Wasser erhöht jedoch den Verschleiß, und der Wirkungsgrad kann aufgrund der niedrigen Viskosität, die den internen Schlupf vergrößert, vermindert sein. Konsultieren Sie stets den Hersteller bezüglich der Einsatzbewertungen für Wasserbetrieb.
Warum verliert meine Zahnradpumpe Druck?
Die häufigste Ursache ist ein erhöhtes internes Spiel durch verschlissene Zahnradflanken oder Seitenplatten, wodurch Fluid von der Hochdruckseite zur Niederdruckseite zurückströmen kann. Weitere Ursachen sind beschädigte Wellendichtungen, die den volumetrischen Ausstoß verringern, Kavitation durch eingeschränkten Einlassstrom, der die Pumpe aushungert, oder ein defektes Druckbegrenzungsventil, das den Volumenstrom zum Tank umleitet. Messen Sie den Durchfluss bei Nenndrehzahl und vergleichen Sie ihn mit der ursprünglichen Spezifikation der Pumpe's, um den Effizienzverlust zu quantifizieren und zu bestimmen, ob eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich ist.
