Eine Zahnradpumpe mit einer Dauerbelastung von 250 bar wird ihre eigenen Zahnräder innerhalb von 800 Betriebsstunden beschädigen, wenn sie in einen 40-Tonnen-Lkw-Kran eingebaut wird, der unter sommerlichen Golfklima-Bedingungen läuft, ohne den Durchmesser der Saugleitung und die Viskosität anzupassen. Diese einzelne Spezifikationsabweichung — nicht ein Fertigungsfehler — ist für die Mehrheit der "Garantie"-Rücksendungen verantwortlich, die wir bei Ersatz von Kran-Hydraulikpumpen sehen. Dieser Leitfaden führt Beschaffungsingenieure, Flottenverantwortliche und Systemkonstrukteure durch die Parameter, die tatsächlich entscheiden, ob eine Ersatzpumpe ihren Arbeitszyklus übersteht oder noch vor dem ersten Ölwechsel ausfällt.
Wichtige Erkenntnisse
- Druckbereich: Die meisten Hilfs- und Auslegerkreise von Kränen erfordern 210–320 bar im Dauerbetrieb mit 20–30% Spitzenreserve für Stoßbelastungen beim Lastaufnehmen.
- Die Verdrängung wird abgeleitet, nicht geschätzt: Rückberechnung aus Zylindervolumen, angestrebter Zykluszeit und verfügbarer PTO-Drehzahl — niemals blind vom Typenschild übernehmen.
- Vier Spezifikationsparameter verursachen ~90% der Ausfälle: falsche Drehrichtung, nicht passende Flansch-/Wellen-Kombination, unterdimensionierte Saugleitung und ignorierte Ölreinheitsklasse.
- Für Mobilkran-Ausleger: ist die CBHZ-Serie (25–125 cc/rev, 250 bar continuous) die Standard-Zahnradpumpe für Ausleger-Ausfahrsysteme von Lkw-montierten Kränen.
- MTBF-Realität: Ordnungsgemäß gefilterte Systeme (ISO 4406 18/16/13) erreichen 6.000–10.000 Stunden; verunreinigte Kreisläufe fallen unter 1.500 Stunden aus.
Warum die Auswahl der Zahnradpumpe die Verfügbarkeit des Krans bestimmt
Die versteckten Kosten einer falsch spezifizierten Pumpe
Eine Pumpe mit falscher Verdrängung oder zu niedriger Auslegung kündigt sich nicht durch einen dramatischen Ausfall an. Sie versorgt den Auslegerzylinder bei jedem Ausfahrzyklus um zwei Sekunden zu wenig, treibt die Behältertemperatur still und leise über 75°C und verschlechtert den volumetrischen Wirkungsgrad, bis der Bediener sich über die Hubgeschwindigkeit beschwert. Wenn sich im Öltest bereits durch Kavitation verursachte Zahnflankenschäden zeigen, ist die Pumpe praktisch nicht mehr zu retten — und der Kran war eine Woche lang außer Betrieb.
Das Muster wiederholt sich über alle Regionen hinweg. In heißen Klimazonen des Golfs zerstören zu klein dimensionierte Sauganschlüsse in Kombination mit ISO VG 46-Fluid (obwohl VG 68 angemessen gewesen wäre) routinemäßig Ersatzpumpen innerhalb des ersten Viertels der erwarteten Lebensdauer. Die eigentliche Ursache ist nahezu nie die Pumpe selbst.
Für wen dieser Leitfaden gedacht ist
Beschaffungsingenieure, die OEM-Teilenummern mit direkt vom Hersteller bezogenen Alternativen abgleichen. Leiter der Flottenwartung, die MTBF-basierte Überholungsintervalle planen. Konstruktionsingenieure, die Ersatzpumpen in bestehende Hydraulikkreise von Kränen integrieren, bei denen die Dokumentation unvollständig oder verloren ist.
Grundlagen hydraulischer Zahnradpumpen für Hebeanwendungen
Wie eine externe Zahnradpumpe Förderdruck erzeugt
Zwei ineinandergreifende Zahnräder rotieren in einem Gehäuse mit engen Toleranzen. Die zwischen den Zahnflanken und der Gehäusewand eingeschlossene Flüssigkeit wird von der Saug- zur Druckseite transportiert, wo die Eingriffsbewegung die Verdrängung bewirkt. Für Krane wichtig: Diese Geometrie erzeugt nahezu konstanten Volumenstrom unabhängig vom nachgeschalteten Druck und verträgt die Druckspitzen, die auftreten, wenn eine schwebende Last aufsetzt oder ein Auslegersegment verkantet.
Zahnradpumpe vs. Kolbenpumpe in Kran-Hydraulikkreisen
Zahnradpumpen dominieren Hilfskreise, Abstützausfahrungen, Schwenkantriebe und kleine bis mittelgroße Mobilkrane, da sie kompakt, unempfindlich gegenüber Verunreinigungen und nur einen Bruchteil von Axialkolbeneinheiten mit variablem Fördervolumen kosten. Axialkolbenpumpen übernehmen bei den Hauptwinden von Schwerlastkranen sowie in lastabhängigen Regelkreisen oberhalb von etwa 320 bar. Der ehrliche Übergangspunkt: Wenn der Kreislauf echtes variables Fördervolumen oder Dauerbetrieb über 300 bar benötigt, ist eine Kolbenpumpe zu spezifizieren. Darunter sind Zahnradpumpen bei den TCO im Vorteil.
Kurze Vergleichstabelle
| Parameter | Zahnradpumpe | Axialkolbenpumpe |
|---|---|---|
| Dauerbetriebsdruck | 210–320 bar | 350–420 bar |
| Volumetrischer Wirkungsgrad | 85–92% | 92–96% |
| Toleranz gegenüber Verunreinigungen | Hoch | Mittel |
| Einheitskostenindex | 1.0x | 3–5x |
| Typische Krananwendung | Hilfsantrieb, Abstützungen, kleine mobile | Hauptwinde, Schwerlast |
Wesentliche Spezifikationen für den Kranbetrieb
Verdrängung (cc/rev) und Abstimmung der Durchflussrate
Die erforderliche Verdrängung ergibt sich aus dem Zylinderschluckvolumen, der angestrebten Zykluszeit und der Antriebsdrehzahl der Pumpe. Rechenbeispiel: Ein Auslegerzylinder eines 40-Tonnen-LKW-Krans mit 125 mm Bohrung und 1.800 mm Hub hat ein Schluckvolumen von etwa 22 Litern. Für das Ausfahren in 12 Sekunden werden rund 110 LPM benötigt. Bei einer PTO-Drehzahl von 1.500 RPM und 92% volumetrischem Wirkungsgrad liegt die erforderliche Verdrängung bei ungefähr 80 cc/rev — damit klar im Bereich von CBHZ oder CBGJ.
Dimensionieren Sie stets anhand der tatsächlichen PTO-RPM, nicht der Motordrehzahl, und rechnen Sie immer mit dem erwarteten volumetrischen Wirkungsgrad bei Betriebstemperatur herunter — nicht mit dem Idealwert aus dem Datenblatt.
Betriebsdruck vs. Spitzendruck-Nennwerte
Drei Kennwerte sind entscheidend: Dauerbetrieb (24/7-Einsatz), intermittierender Betrieb (kurzzeitiger Betrieb bis zu ca. 10% Einschaltdauer) und Spitzendruck (nur transiente Lastspitzen). Eine Kranpumpe auf ihren auf dem Typenschild angegebenen Spitzendruck auszulegen, ist der schnellste Weg, die vom Hersteller berechnete Ermüdungslebensdauer zu unterlaufen. Der Kranbetrieb ist von wiederholten Stoßbelastungen geprägt — eine Pumpe mit 250 bar Dauerdruck und 280 bar Spitzendruck bewältigt einen Arbeitskreis mit 250 bar; eine Pumpe mit 250 bar Spitzendruck nicht.
Drehrichtung, Montageflansch und Wellenstandards
Die Drehrichtung wird von der Wellenseite aus betrachtet. Wird sie falsch gewählt, zerstört sich die Pumpe innerhalb weniger Minuten. Montageflansche folgen in den meisten nordamerikanischen und asiatischen Kran-OEMs den SAE-A- (2-Loch, 82,5 mm Pilot), SAE-B- (2- oder 4-Loch, 101,6 mm Pilot) und SAE-BB-Standards, während europäische Hersteller häufig DIN- oder ISO-Äquivalente spezifizieren. Verzahnte Wellen (9T 16/32 DP für SAE-A) und genutete Kegelwellen haben jeweils ihren Einsatzbereich — bei der Umstellung zwischen DIN- und SAE-OEM-Plattformen ist ein sorgfältiger Abgleich erforderlich.
Volumetrischer & mechanischer Wirkungsgrad bei Betriebstemperatur
Die veröffentlichten Effizienzwerte basieren auf Öltemperaturen von 50°C. Der tatsächliche Kranbetrieb unter Sommerbedingungen liegt bei 65–85°C, und die Effizienz nimmt messbar ab.
| Öltemperatur | Volumetrischer Wirkungsgrad des Gussgehäuses | Volumetrischer Wirkungsgrad des Aluminiumgehäuses |
|---|---|---|
| 50°C | 91% | 89% |
| 70°C | 87% | 83% |
| 85°C | 82% | 76% |
Für den dauerhaften Einsatz bei hohen Umgebungstemperaturen ist eine Konstruktion mit Gussgehäuse zu spezifizieren und die Verdrängung unter Berücksichtigung der Heißöl-Effizienz auszulegen.
Häufig auf Kränen eingesetzte Zahnradpumpenbaureihen
CBHZ-Serie — Hochdruckanwendungen für Ausleger
Verdrängung von 25 bis 125 cc/rev, 250 bar Dauerbetrieb bei 280 bar Spitzenwert. Dies ist der zuverlässige Standard für Ausleger-Verstellauslegerkreise an Lkw-Ladekranen und mobile Hebeanwendungen im mittleren Leistungsbereich. Die Konstruktion mit Gussgehäuse und großzügige Lagerflächen sind für die stoßartige Belastung bei Auslegerarbeiten ausgelegt.
HGP-, CBK- und CB-FC-Serien — Hilfs- und Mehrfachsektionenkonfigurationen
Mehrsektionenpumpen (Tandempumpen) sind sinnvoll, wenn ein Kran gleichzeitig das Ausfahren der Abstützungen, den Antrieb des Schwenkmotors und die Betätigung des Auslegers über eine einzige PTO-Welle benötigt. CB-FC übernimmt die Sektionen mit höherem Volumenstrom; CBK eignet sich gut für Abstützungs- und Schwenkfunktionen; HGP deckt kleine Zusatzanwendungen mit 1–22 cc/rev ab.
JHP, CBGJ, CBT — Kompakte und hochbelastbare Varianten
JHP ist die kompakte Lösung für platzkritische mobile Einheiten. CBGJ und CBT decken Industriekrane für den Dauerbetrieb, Portalsysteme und Hallenkrane ab, bei denen die jährlichen Laufstunden die mobilen Einsatzzeiten deutlich übersteigen.
Matrix zur Serienauswahl
| Serie | Verdrängung (cc/rev) | Maximaldruck (bar) | Typischer Krantyp |
|---|---|---|---|
| CBHZ | 25–125 | 250 kontinuierlich / 280 Spitze | Ausleger von Lkw-Kranen |
| HGP | 1–22 | 210 | Nebenkreise, klein mobil |
| CBK | 4–63 | 250 | Abstützung, schwenkbar |
| CB-FC | 40–125 | 210 | Mehrsektionen-Betrieb |
| JHP | 4–50 | 250 | Kompaktmobil |
| CBGJ | 40–125 | 250 | Industrie / Portal |
| CBT | 6–80 | 210 | Allgemeine Kran-Hilfsanwendung |
Querverweis auf OEM-Teilenummern für Ersatzteile
Das OEM-Typenschild lesen
Bevor Sie einen Lieferanten kontaktieren, notieren Sie: Verdrängungscode (cc/Umdrehung), Drehrichtung von der Wellenstirnseite aus betrachtet, Anschlusskonfiguration (SAE-Flansch vs. BSPP- oder metrisches Gewinde), Wellenprofil (Verzahnung mit Zähnezahl und DP oder Keilabmessungen) sowie das Befestigungsbolzenmuster mit Führungsdurchmesser. Ein Foto des Typenschilds sowie eine klare Aufnahme der Befestigungsfläche sparen 48 Stunden E-Mail-Rückfragen.
Kompatibilität mit Kawasaki-, Rexroth- und Parker-Referenzdesigns
OEM-kompatible Ersatzpumpen sind so konstruiert, dass sie den Abmessungen von Anschluss zu Anschluss, den Befestigungsbolzenmustern und den Wellenprofilen gängiger Kran-OEM-Einheiten entsprechen, sodass sie ohne Änderungen an Halterungen, Schläuchen oder Antriebskupplungen eingebaut werden können. Die kritischen Toleranzen sind der Führungsdurchmesser (±0.05 mm), die Positionstoleranz der Bolzenlöcher und die Wellenkonzentrizität in Bezug auf die Führung.
Kundenspezifische P/T-Anschlusskonfigurationen
Nachrüstungsprojekte scheitern häufig an der Schlauchführung und nicht an der Pumpenleistung. Die Festlegung einer kundenspezifischen Druck- und Tankanschlussausrichtung — 90°, 180° oder Seitenabgang — bereits in der OEM-Anpassungsphase verhindert kostspielige Umverlegungen von Schläuchen und eine erneute Fertigung starrer Leitungen am Kranfahrgestell.
Einschaltdauer, MTBF und Instandhaltungsplanung
Definition von Kran-Einschaltdauerklassen
Ein Turmdrehkran auf einer Baustelle kann bei mittlerer Last 10–14 Stunden pro Tag laufen; ein geländegängiger Mobilkran erreicht pro Schicht möglicherweise nur 2–3 Pumpen-Laststunden, ist jedoch höheren Stoßbelastungen ausgesetzt. Die erwartete Lebensdauer skaliert sowohl mit den Betriebsstunden als auch mit den Stoßereignissen, nicht nur mit den Stunden allein.
Realistische MTBF-Erwartungen
Zahnradpumpen in ordnungsgemäß gefilterten Kranhydraulikkreisen, die gemäß ISO 4406 Sauberkeitsklasse 18/16/13 oder besser gewartet werden, erreichen häufig 6.000–10.000 Betriebsstunden vor einer Überholung. Systeme mit verschmutztem Öl — sichtbare Verfärbung, Partikelzahlen über 20/18/15 — fallen unabhängig von Marke oder Preisniveau der Pumpe regelmäßig vor 1.500 Stunden aus.
Intervalle der vorbeugenden Instandhaltung
- Ölprobenentnahme alle 500 Betriebsstunden; nicht nur Einzelmesswerte, sondern die Entwicklung der Partikelzahl verfolgen.
- Austausch des Filterelements gemäß OEM-Plan, bei Umgebungen mit hoher Staubbelastung im Nahen Osten und in Bergwerken halbieren.
- Jährliche Druckprüfung bei Nennvolumenstrom; jeder Abfall von mehr als 8% gegenüber dem Inbetriebnahme-Referenzwert erfordert eine interne Inspektion.
- Ansaug-Sieb mindestens alle 1.000 Stunden reinigen.
Integration einer Ersatzpumpe in einen bestehenden Krankreislauf
Checkliste vor der Installation
Spülen Sie den Behälter und den Kühler vor der Installation. Prüfen Sie den Saugfilter — ein kollabiertes Filtergewebe setzt die neue Pumpe innerhalb weniger Tage außer Betrieb. Messen Sie nach Möglichkeit das Ansaugvakuum bei noch laufender alter Pumpe; alles schlechter als −0.3 bar weist auf eine Saugbeeinträchtigung hin, die zunächst behoben werden muss. Stellen Sie sicher, dass die Einstellung des Hauptdruckbegrenzungsventils der Dauerleistung der neuen Pumpe entspricht und nicht ihrer Spitzenleistung.
Inbetriebnahme und Einlaufphase
Betreiben Sie die Pumpe in Leerlaufstellung mit gelöstem Druckbegrenzungsventil in den ersten 10 Minuten, um sie zu befüllen und Luft abzuführen. Erhöhen Sie den Druck in den ersten Betriebsstunden in drei Stufen bis zum vollen Arbeitsdruck. Überwachen Sie Gehäusetemperatur und Behältertemperatur kontinuierlich. Entnehmen Sie nach 50 Stunden eine erste Ölprobe, um Einlaufverschleißmetalle frühzeitig zu erkennen.
Leistungsüberprüfung anhand der Lastkurve
Messen Sie den tatsächlichen Volumenstrom bei der Nenn-PTO-Drehzahl mit einem Inline-Durchflussmesser. Eine Abweichung von mehr als 5% gegenüber den Datenblattwerten weist auf interne Leckagen, Schlupf der Antriebskupplung oder ein Saugproblem hin — nicht zwingend auf eine defekte Pumpe. Analysieren Sie die Ursache vor der Rücksendung.
Häufige Fehler & Best Practices
Unterdimensionierung des Saugleitungsdurchmessers
Die mit Abstand häufigste Ursache für vorzeitige Ausfälle von Zahnradpumpen bei Nachrüstprojekten. Der Innendurchmesser der Saugleitung sollte die Fluidgeschwindigkeit unter 1.2 m/s halten. Gemeinsame Saugleitungen für mehrere Pumpen oder die Wiederverwendung einer zu klein dimensionierten Leitung einer kleineren Originalpumpe führen garantiert zu Kavitation.
Ignorieren des Umgebungstemperaturbereichs
Die Auswahl der Viskosität ist regional unterschiedlich. ISO VG 68 oder VG 100 für Einsätze im Golfraum, in Saudi-Arabien und im äquatorialen Südostasien; ISO VG 46 als universell einsetzbare Sorte; VG 32 oder gemischte Hydraulikflüssigkeiten für den Winterbetrieb in Nordeuropa. Eine einzige "universelle" Flüssigkeit gibt es für globale Kranflotten nicht.
Mischen von Hydraulikflüssigkeiten
Viskositätsklassen-Mischungen und Inkompatibilitäten von Additivpaketen zerstören Dichtungen und führen innerhalb weniger Wochen zu Lackablagerungen. Beim Wechsel der Fluidklasse immer ablassen und neu befüllen; niemals zwischen Klassen oder Marken auffüllen.
Überspringen der Kontaminationskontrolle
Investitionen in die Filtration bringen pro Dollar mehr zusätzliche Einsatzzeit als jede andere Wartungskategorie in der Kranhydraulik. Beta-bewertete Filter (β10 ≥ 200) im Rücklauf und Offline-Kidney-Loop-Filtration für Anwendungen im Dauerbetrieb sind jeden Kostenfaktor wert.
Gesamtbetriebskosten: OEM vs. Direkt ab Werk
Stückkosten, Fracht und Lieferzeit
Die direkte Beschaffung werkseitig von OEM-kompatiblen Pumpen reduziert die gelandeten Stückkosten in der Regel um 30–50% gegenüber OEM-Händlerkanälen, bei Lieferzeiten von 2–4 Wochen für Standardkonfigurationen und 4–8 Wochen für kundenspezifische Varianten mit abweichenden Anschlüssen oder Wellen. Die Fracht verursacht bei containerisiertem Seetransport nach Europa, in den Golf und nach Südostasien einen kalkulierbaren Aufschlag von 8–12%.
Garantie, Prüfdokumentation und Rückverfolgbarkeit
Anspruchsvolle Käufer verlangen: ISO 9001-Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems, individuelle Druck- und Durchflussprüfberichte für jede gelieferte Einheit, Nachweis der Dichtheitsprüfung sowie Materialrückverfolgbarkeitszertifikate für Gehäuse- und Zahnradmaterial. Alles darunter erhöht das Risiko von Ausfällen im Einsatz und macht die anfänglichen Einsparungen zunichte.
5-Jahres-TCO-Szenario
| Kostenkomponente | OEM-Händlereinkauf | Direkt ab Werk, OEM-kompatibel |
|---|---|---|
| Anfängliche Stückkosten (Index) | 1,0x | 0,55x |
| Fracht & Zölle | Inbegriffen | Zusätzlich 8–12% |
| Installationsarbeitskosten | Gleich | Gleich |
| Erwartete Lebensdauer | 8.000 Std. | 7.500–8.000 Std. |
| Austauschhäufigkeit (5 Jahre) | 1 Einheit | 1 Einheit |
| Indexierte TCO über 5 Jahre | 1,0x | 0,62x |
Häufig gestellte Fragen
Welchen Druckwert benötige ich für eine hydraulische Zahnradpumpe eines Mobilkrans?
Die meisten Ausleger- und Abstützkreise von Mobilkranen erfordern eine Dauerbelastbarkeit von 210–250 bar mit einer Spitzenkapazität von 280 bar, um Lastaufnahme-Stöße abzufangen. Schwerere Lkw-Krane und Teleskopausleger-Anwendungen können bis zu 320 bar Dauerbelastbarkeit erfordern. Passen Sie die Dauerbelastbarkeit der Pumpe immer an die Einstellung des Druckbegrenzungsventils des Kreises an, niemals an die Spitzenleistung.
Kann ich eine Kawasaki K3V-Pumpe durch eine Zahnradpumpe ersetzen?
Nein. Die K3V ist eine Verstellkolbenpumpe mit axialen Kolben, die in Hauptkreisen mit Lastdruckerfassung und hohem Druck eingesetzt wird. Zahnradpumpen sind nur als geeigneter Ersatz für Nebenfunktionen geeignet — Abstützungen, Schwenkwerk, Lüfterantriebe oder Steuerkreise — nicht für die Hauptwinde oder den Teleskopausleger von Pumpen, die ursprünglich als K3V-Klasse spezifiziert wurden.
Woran erkenne ich, dass meine Kranhydraulikpumpe ausfällt?
Achten Sie auf langsame Ausfahrbewegung des Auslegers oder verringerte Hubgeschwindigkeit bei Nenndrehzahl des Motors, einen ansteigenden Öltemperaturanstieg im Tank um 10°C oder mehr über den historischen Ausgangswert, hörbares Heulen oder Brummen unter Last, sichtbare externe Leckagen an der Wellendichtung oder an den Anschlussflächen sowie einen Druckabfall von mehr als 8% während des jährlichen Tests. Mehrere Symptome zusammen deuten auf einen bevorstehenden Ausfall hin.
Was ist der Unterschied zwischen CBHZ- und CBGJ-Zahnradpumpen?
CBHZ ist für den Auslegerbetrieb von Mobilkranen optimiert und ist für 250 bar Dauer- bzw. 280 bar Spitzenbelastung ausgelegt; sie toleriert die Stoßzyklen des intermittierenden Hebebetriebs. CBGJ eignet sich für Industrie- und Portalkrane, bei denen lange Dauerlaufzeiten im Vordergrund stehen — ähnlicher Verdrängungsbereich, vergleichbare Druckgrenze, jedoch unterschiedliche Lager- und Dichtungsspezifikation für den Dauerbetrieb.
Wie lange hält eine hydraulische Zahnradpumpe im Kranbetrieb?
Bei Fluidreinheit nach ISO 4406 18/16/13, korrekter Viskosität für die Umgebungsbedingungen und ausreichender Sauggeometrie können Sie mit 6,000–10,000 Betriebsstunden vor einer Überholung rechnen. Verschmutzte Systeme oder Systeme mit falscher Viskosität fallen häufig bereits vor 1,500 Stunden aus. Die Lebensdauer hängt von der Wartungsdisziplin ab, nicht vom Markennamen.
Bieten Sie OEM-Anpassungen für Kranhersteller an?
Ja. Olive Branch Hydraulics unterstützt OEM-Programme mit kundenspezifischen Verdrängungsvarianten, Anschlussausrichtung (SAE-Flansch oder Gewinde, 90°/180°/seitlicher Abgang), Wellenprofil (verzahnt oder mit Passfedernut gemäß Kundenvorgabe) sowie angepassten Montageflanschen für europäische DIN- oder nordamerikanische SAE-Kranplattformen. Mustergeräte zur Passungsprüfung sind für Standardserien vor der Produktionsfreigabe verfügbar.
Fazit & Nächster Schritt
Was Sie vor der Bestellung tun sollten
- Dokumentieren Sie das Typenschild der ausgefallenen Pumpe: Verdrängung, Drehrichtung, Anschlusskonfiguration, Wellenprofil und Befestigungslochbild — ein klares Foto genügt.
- Bestätigen Sie Druck- und Durchflussanforderungen des Kreislaufs anhand der Lasttabelle und des Hydraulikschemas des Krans, nicht allein anhand der Nennwerte der alten Pumpe.
- Bitten Sie vor der Bestellung um eine Spezifikationsprüfung mit Prüfstandsdaten, insbesondere bei Nachrüstungen oder herstellerübergreifenden Austauschlösungen.
Fordern Sie eine technische Beratung an
Senden Sie die Spezifikationen Ihrer Kranpumpe oder ein Foto des vorhandenen Typenschilds an Olive Branch Hydraulics, um noch in derselben Woche einen Abgleich, eine Prüfung der Musterverfügbarkeit und ein Angebot für eine OEM-Anpassung zu erhalten. Jede Zahnradpumpe — CBHZ, HGP, CBK, CB-FC, JHP, CBGJ, CBT — wird mit einer individuellen Prüfstandsdokumentation geliefert, die Druck-, Durchfluss- und Dichtheitsprüfung gemäß ISO 9001-Protokoll abdeckt. 100%ige Vorversandprüfung. Keine Ausnahmen.
